构建"工厂-车间-产线-设备"四级数字孪生体系，实现全流程可视化与仿真优化。突破焊接工艺参数自适应优化技术，基于AI算法动态调优，缺陷率持续收敛；开发设备健康预测模型，可提前7-30天预警故障，非计划停机率降低80%。攻克高压大流量液压元件等"卡脖子"技术，首创多品牌机器人一体化仿真离线编程平台，关键工序加工精度达±0.02mm。

形成五大特色亮点，引领行业变革。
1.九级模块化设计驱动全球定制的快速响应
面向全球客户多元定制需求，基于5看5定9级模块化研发，构建覆盖基础件、元组件、零部件、子系统、总成等九级模块货架，通过各模块灵活组合，应用多目标优化算法，按需配置、快速生成产品最优设计方案，已在80吨级液控起重机产品批量验证，实现全球用户定制的快速响应和精准匹配。
2.打造销产供一体化平台实现端到端敏捷生产交付
构建"1塔+3闭环+6业务在线"一体化平台。以供应链控制塔为中枢，实现全局协同与资源精准配置。通过BOM+SCP+MES集成，实现销产供闭环管理。部署柔性可重构智能产线，应用IoT+数字孪生技术，协同6大业务实时在线智能联动，实现起重机端到端敏捷生产交付，订单准时完成率达96.97%。
3.数字孪生驱动的生产作业闭环控制
基于起重机数字孪生平台，实现"离线编程-虚拟调试-实时分析-工艺优化"闭环管理。应用离线编程直接转译生成程序，通过IoT下发驱动生产作业实时采集数据，数字孪生平台利用算法模型结合历史故障库，自适应调整设备工艺参数，实现设备监控、工艺质量等业务闭环控制。
4.突破工程机械制造能力极限
不断突破工程机械极限制造能力，联合研制960-1300Mpa低合金高强钢板，攻关升级4000吨参数自调优折弯机、超大型结构件智能焊接线及自动涂装线等，拓展大吨位起重机制造能力边界，助力公司产品不断刷新全球第一吊纪录，保障国家重大战略工程建设。
5.构建统一流程与数据治理体系
建成统一流程与数据治理体系，实现流程显化、固化、量化、优化闭环管理。开展数据湖仓和BI平台建设，完成系统数据全量入湖，数据总量达1.42PB、BI分析看板总量2000+。开展数据质量在线检测，统一数据标准，为业务分析决策提供有力支撑。

关键设备数控化率、联网率均达100%，全员劳动生产率提升52.22%至446万元/人。产品研制周期缩短31.79%，不良品率从0.16%降至0.10%，订单准时达成率提升至99.5%。单位产值综合能耗下降23.08%，碳排放量降低2.86%，带动120余家供应链企业升级。形成52项国家及国际标准，培育数智化人才1023人，AI应用场景覆盖率达100%。