随着国家快速发展电力行业先行，由于火力电厂相对投资少、建设速度快，如同雨后春笋的发展，到目前为止，我国已造成大中小电厂近2500家，加上其他企业自备电厂及工业锅炉，估计全国在装锅炉有近万台。300MW以上机组近1500家。远在上世纪七十年代末八十年代初我国开始大规模建设200MW机组，该机组投入运行后，对其锅炉炉膛检修仍采用搭设脚手架来完成，不仅费工、费力、费时等，随着电网增大，加之要追求经济效益，国家开始引进先进国家的300MW、500MW、600MW、800MW及1000MW机组，到日前在运行的上述大型机组近1500家。这大型机组的炉膛尺寸也相应加大，故炉膛检修平台的尺寸也在增大，以1000MW机组的锅炉为例，其横截面为32m×16m（宽×深）左右采用两片平台结构，其中一片的长与宽为16m×16m，该几合尺寸的平台采用I20、I18、I12的LY12铝合金型材做结构架，平台的四周铺设∏字6061铝合金跳板，其自重5.1t，由于尺寸规格较大无法采用原悬空组装技术实施平台的拆装了，故该平台在炉膛内组装尚需在炉水冷壁斜坡墙，上拐点以下搭设一大型组装平台的工作台，尚需30～40人一班，三班倒要4～5天完成，这消耗大量人力、物力、财力，又影响检修工期，另外一个大问题是平台只能在炉膛折焰以下使用，炉膛折焰以上的水冷壁、屏式过热器以及炉顶棚过热器等受热面的检修，需用户采用搭设脚手架等办法去完成。现在全国各大中小型电厂以及出口的锅炉设备均采用上述平台技术，进行炉内检修工作。
   我公司经过对上述老产品用户应用情况调研确认，尚存在如下问题：a、平台自重太重，不便于从炉Φ450㎜人孔门炉内外传递运送及拆装费工、费力、费时，故必须采用创新技术使平台的自重大幅下降。b、构思一种技术方案，平台在炉膛内实现悬空组装省去必须搭设大型组装工作台的工作量，这样既解放劳动力又节省检修工期与省钱。C、创新设计平台技术能解决平台能通过炉膛折焰角以上及屏式过热器间加固管直达炉顶棚过热处，实现平台能完成满炉膛检修多功能。本着这一技术路线去创新。
   创新技术路线：创新a、采用新材质7A04（铝锌合金，原2A12为铝铜合金），其机械性能比2A12的δb、δs均大100Mpa左右。由于其强度大故在满足同样承力情况下，便可以相应减少型材的几何尺寸，故平台的结构架的重量可以大幅下降。
   创新b、采用π70型材（新结构）简化梁架交叉连接结构，只用一根穿杆螺丝连接，比原钢制压板连接件减少重量50％以上。
   创新c、采用多功能6A02铝合金垫块，代替原平台梁加长钢制联接件，以及代替吊点、支座等各种钢制部件，使其重量降低50％以上。
   创新d、采用新材质6A02铝合金中空结构跳板，比原用6061铝合金π型跳板重量下降40％。
   通过以上创新点改造的同规格的创新多功能锅炉炉膛检修平台，自重由5.1t下降到3.18t，自重降低了37.6％。
创新e、在平台自重大幅下降，则方便采用悬空组装技术的实施，省去平台装拆必须搭设一个大型组装平台的工作台，解放了劳动力，缩短检修工期，使机组能提前投入运行，创造理想的经济效益与社会效益。
   创新f、构思设计平台新结构，能进入屏式过热器，同时还可以通过屏式过热器间加固管。对于实在平台过不了屏区及屏间加固管结构的锅炉，采用平台升到屏过下部或屏过间加固管处，在平台上设计快装平台，借以完成大平台升不到部位炉膛内受热面的检修。从而创新的多功能平台实现了完成满炉膛受热面检修。